На таких виробничих лініях, як переробка мінералів і дроблення вугілля, такі проблеми, як нерівномірний вихідний розмір частинок і надмірна кількість порошку, не тільки знижують ціну продукту, але також збільшують споживання енергії на подрібнення та ускладнюють поділ.
Те, як досягти точного контролю розміру частинок, стало ключем до підвищення ефективності та зниження витрат.
У цій статті буде докладно проаналізовано, як Mineral Sizes, завдяки своїй унікальній конструкції, можуть вирішити цю проблему.
Що таке Mineral Sizers?
A Розміри мінералів, як випливає з назви, його основними робочими компонентами є два паралельно розташовані та обертові дискові ролики. Поверхня корпусів роликів покрита спеціально розробленими зубами (такими як загострені зуби, плоскі зуби, гребінчасті зуби тощо).
На відміну від традиційного дробильного обладнання, воно не покладається на одну силу стискання чи удару, а скоріше через відносне обертання двох вальців, воно чинить об’єднану силу «зсуву + стиснення + розщеплення» на матеріали, що надходять у камеру дроблення, досягаючи «вибіркового дроблення» матеріалів -, тобто подрібнення матеріалів лише до заданого розміру частинок, уникаючи надмірного дроблення.
Цей унікальний метод подрібнення надає йому надзвичайно сильну адаптивність. Незалежно від того, чи це тверда залізна руда, вапняк чи в’язке вугілля, вологі та липкі матеріали чи легко замерзаючі блоки низько-температурних матеріалів, він може ефективно впоратися з ними.
Від первинного дроблення в гірничодобувній промисловості до попередньої -обробки сировини в промисловості будівельних матеріалів і до утилізації будівельних відходів у сфері охорони навколишнього середовища — Mineral Sizers можуть відігравати ключову роль і стати основним обладнанням багато-галузевих виробничих ліній дроблення.
Як Mineral Sizers точно контролює розмір частинок матеріалу?
Причина, чому Mineral Sizers може досягти «точного мікро-контролю» розміру частинок, полягає в його три{1}}вимірних регульованих параметрах, які можна гнучко комбінувати та регулювати відповідно до характеристик матеріалу та вимог процесу для забезпечення оптимізації ефекту дроблення.
Відстань між роликами
Відстань між валками є основним параметром, який визначає вихідний розмір частинок. Його принцип регулювання подібний до налаштування поперечної-відстані ножиць - чим менший проміжок між двома роликами, тим дрібніший розмір частинок після подрібнення матеріалу; чим більший проміжок, тим більший розмір вихідних частинок.
На відміну від ручного регулювання традиційного обладнання, сучасні Mineral Sizers оснащені гідравлічними або електричними системами регулювання. Оператори можуть вводити цільове значення розміру частинок за допомогою панелі керування, і система автоматично керуватиме регулюючим пристроєм для регулювання відстані між роликами. Процес налаштування є швидким (час відгуку менше або дорівнює 3 секундам), точним (похибка ± 1 мм), і для завершення зміни параметра не потрібно зупинятися.
Наприклад, у процесі збагачення, якщо наступна стадія подрібнення потребує дрібно{0}}зернистого корму, відстань між валками можна відрегулювати до 5 мм; якщо використовується для попереднього-дроблення, для виробництва матеріалів з більшими частинками, відстань між валками можна регулювати до 50-100 мм, гнучко адаптуючись до різних вимог процесу.
Швидкість і форма зуба
На додаток до відстані між роликами, регулювання швидкості та форми зубів є важливим доповненням для досягнення точного контролю розміру частинок. Його можна персоналізувати, оптимізуючи відповідно до характеристик матеріалу.
Контроль швидкості:Швидкість обертання корпусу ролика безпосередньо впливає на час перебування матеріалу в камері дроблення та інтенсивність дроблення.
Збільшення швидкості спричинить швидке вивантаження матеріалу після входу в дробильну камеру з коротким часом контакту із зубчастими роликами, що призводить до відносно слабшого ефекту дроблення та більш грубого розміру частинок на виході; зменшення швидкості подовжить час перебування матеріалу в камері дроблення, забезпечуючи більш достатній ефект зсуву та стиснення, що призводить до більш дрібного розміру частинок.
Наприклад, при обробці твердого граніту швидкість можна відповідно збільшити, щоб уникнути надмірного дроблення матеріалу, що спричиняє знос зубчастих роликів; при обробці в'язкого бурого вугілля швидкість можна зменшити, щоб забезпечити адекватне подрібнення матеріалу та зменшити явище закупорювання.
Заміна форми зуба:Форма зуба точно відповідає характеристикам матеріалу та є ключем до-контролю розміру частинок.
Mineral Sizes може замінити різні форми зубів відповідно до твердості, в'язкості та вмісту вологи в матеріалі:
загострені зуби (гострі кінчики зубів, сильне проникнення, підходить для твердих і великих -матеріалів, таких як залізна руда, базальт, можуть швидко подрібнити великі шматки матеріалу, зменшуючи споживання енергії);
плоскі зуби (гладка поверхня зубів, велика площа контакту, підходить для матеріалів з високою в'язкістю та легкою агломерацією, таких як вологе вугілля, глина, може запобігти прилипанню матеріалів до зубних валиків і уникнути надмірного розчавлення);
гребінчасті зуби (більший крок, придатний для процесів попереднього-дроблення, які потребують певного розподілу частинок за розміром, наприклад дроблення будівельного сміття, може ефективно відокремлювати агрегати від домішок і забезпечувати однорідний вихідний розмір частинок).
Інтелектуальна система
«Оновлення інтелектуального керування» Mineral Sizes є його основною перевагою, яка відрізняє його від традиційного обладнання. Завдяки інтеграції датчиків, контролерів і виконавчих механізмів було досягнуто переходу від «ручного моніторингу» до «інтелектуального замкнутого-контролю». Робочий процес інтелектуальної системи виглядає наступним чином:
Збір даних:Онлайн-аналізатор зернистості визначає гранулометричний розподіл вихідного матеріалу в режимі реального часу, датчик вібрації відстежує робочий стан корпусу ролика, датчик струму відстежує навантаження двигуна, а датчик температури відстежує температуру ключових компонентів обладнання.
Обробка даних: Контролер отримує дані від різних датчиків і порівнює їх із попередньо встановленими стандартами розміру частинок і параметрами роботи обладнання, щоб визначити, чи є будь-які відхилення (наприклад, занадто грубий розмір частинок, надмірне навантаження на двигун, аномальна температура компонентів тощо).
Запис і аналіз даних:Система буде фіксувати параметри роботи обладнання та виводити дані про розмір частинок у режимі реального часу, формувати щоденні звіти та щомісячні звіти, забезпечуючи оперативний персонал основою для оптимізації процесу. Наприклад, шляхом аналізу даних виявлено, що для певного типу матеріалу найкращий ефект контролю розміру частинок досягається при швидкості обертання 500 об/хв і відстані між роликами 10 мм, і ці параметри можна встановити як схему за замовчуванням, яку можна автоматично викликати для подальшої обробки подібних матеріалів, покращуючи ефективність виробництва.
Чому EXCT Mineral Sizes кращі за традиційні дробарки?
При виборі дробильного обладнання в традиційних схемах зазвичай використовуються щокові дробарки (називаються «щелепними дробарками») і молоткові дробарки (називаються «молотковими дробарками»). Однак обидва вони мають властиві обмеження щодо точного контролю розміру частинок, що не може відповідати вимогам сучасного виробництва.
На відміну від цього, Mineral Sizers з його унікальним принципом роботи та структурним дизайном демонструють значні переваги в контролі розміру частинок у процесі переробки мінералів.
Щокова дробарка
Принцип роботи щокової дробарки полягає у використанні періодичного відкриття та закриття рухомої щелепи та нерухомої щелепи для подрібнення матеріалу.
Хоча він має такі переваги, як великий коефіцієнт дроблення, проста конструкція та висока міцність, його процес дроблення має очевидну «переривчастість» - рухома щелепа завершує одне відкриття та закриття, перш ніж подрібнити партію матеріалів.
Такий режим роботи безпосередньо призводить до трьох проблем:
по-перше, форма частинок продукту погана, здебільшого у вигляді пластівців і голок (через силу роздавлювання матеріал ламається по слабкій поверхні, що ускладнює формування однорідних частинок);
по-друге, діапазон розподілу розмірів частинок широкий, з великими частинками та дрібним порошком, змішаними разом, а частка кваліфікованого розміру частинок низька; по-третє, над{0}}швидкість подрібнення висока, оскільки неконтрольована сила подрібнення спричиняє повторне подрібнення деяких матеріалів, у результаті чого утворюється велика кількість дрібного порошку.
Крім того, регулювання розвантажувального отвору щекової дробарки залежить від прокладок або клинів з обмеженим діапазоном регулювання (зазвичай лише 10-100 мм), і процес регулювання є громіздким, неможливим забезпечити безперервний і точний контроль розміру частинок, і його важко адаптувати до гнучких вимог різних процесів до розміру частинок на розвантаженні.
Молоткова дробарка
Принцип роботи молоткової дробарки полягає у використанні високошвидкісної обертової молоткової головки (зі швидкістю обертання до 1000–3000 об/хв), щоб впливати на матеріал, спричиняючи його руйнування.
Основна проблема цього методу дроблення полягає в тому, що «сила удару надмірна і її важко контролювати»:
з одного боку, високо{0}}швидкісний удар спричиняє надмірне подрібнення матеріалу з високою часткою дрібного порошку (зазвичай понад 30 %), що не тільки знижує цінність продукту, але й спричиняє втрату цільового мінералу під час наступних процесів повторного-відбору та магнітної сепарації, що серйозно впливає на ефективність розділення;
з іншого боку, на розмір частинок, що випускаються, впливає безліч факторів (таких як ступінь зносу головки молотка, розмір частинок матеріалу, що подається, зазор між ситовою пластиною, швидкість двигуна тощо), а процес регулювання є складним і має надзвичайно низьку стабільність
- наприклад, після того, як головка молотка зношується, сила удару зменшується, а розмір частинок розряду стає значно грубішим; коли розмір частинок корму коливається, ефект дроблення також змінюється, що ускладнює підтримку стабільного стандарту розміру частинок протягом тривалого періоду.
Для таких галузей, як переробка корисних копалин і глибока переробка вугілля, які вимагають високої точності розміру частинок, дефекти молоткових дробарок стали ключовим фактором, що обмежує підвищення ефективності виробництва.
Перевага контролю розміру частинок розмірів мінералів
У порівнянні з традиційним обладнанням, таким як щокові дробарки та молоткові дробарки,Розміри мінералівдемонструє переважні переваги в контролі розміру частинок.
Його основна конкурентоспроможність полягає в «точному, однорідному та інтелектуальному» трьох вимірах, які повністю вирішують проблеми традиційного обладнання.
Механізм точного регулювання
Основна логіка регулювання Mineral Sizer полягає в тому, що «відстань між валками визначає вихідний розмір частинок».
За допомогою гідравлічних або електричних пристроїв регулювання можна досягти безперервного й точного регулювання зазору між роликами в широкому діапазоні 0.5 - 200 мм із точністю контролю ±1 мм.
Цей метод регулювання схожий на використання точного «супорта» для встановлення стандарту розміру частинок матеріалу -, якщо встановлено цільовий зазор між роликами, після того, як матеріал буде зрізано та стиснуто двома дисковими роликами, він може сформувати розмір частинок, який відповідає зазору між роликами, повністю позбавляючись обмежень фіксованого розвантажувального порту щокової дробарки.
Наприклад, під час дроблення вугілля, якщо необхідно виробити дрібне вугілля менше 10 мм, зазор між роликами можна відрегулювати до 10 мм, а кваліфікований коефіцієнт розміру частинок може досягати понад 90%, що набагато вище, ніж 60%-70% щекової дробарки.
Рівномірний розподіл частинок за розміром
Унікальна конструкція форми зуба Mineral Sizer (наприклад, оптимізація висоти зуба, кроку зуба та кута кінчика зуба) і режим синхронного протилежного-обертового руху двох валків забезпечують рівномірну дію на матеріал у камері дроблення.
Після входу в дробильну камеру матеріал «затискається» роликом і поступово подрібнюється, поки не досягне розміру частинок, що відповідає зазору ролика, і вивантажується. Це дозволяє уникнути проблеми «повторного дроблення» в традиційному обладнанні.
Фактичні дані про застосування показують, що швидкість над{0}}подрібнення Mineral Sizer можна стабільно контролювати на рівні нижче 5%, тоді як швидкість над-подрібнення щокової дробарки та молоткової дробарки зазвичай становить 15%-30%. Рівномірний розподіл частинок за розміром не тільки покращує якість продукту, але й забезпечує ідеальні умови подачі для подальших процесів подрібнення та розділення - розмелювальному обладнанню не потрібно обробляти надлишок дрібного порошку, а споживання енергії значно знижується;
у процесі поділу однорідний розмір частинок матеріалу може забезпечити достатній контакт між середовищем поділу та цільовим мінералом, покращуючи ефективність поділу.
Інтелектуальне керування замкнутим-контуром
Сучасні Mineral Sizes досягли «інтелектуального оновлення» шляхом інтеграції онлайн-аналізаторів розміру частинок, датчиків вібрації, датчиків струму тощо та створення повної автоматичної системи керування.
Його робоча логіка виглядає наступним чином: онлайн-аналізатор розміру частинок визначає вихідний розмір частинок у режимі реального часу та передає дані до системи керування; система керування порівнює результати виявлення із заданими значеннями розміру частинок. Якщо є відхилення (наприклад, розмір грубих або дрібних часток), він автоматично надсилатиме інструкції до пристрою гідравлічного/електричного регулювання для регулювання зазору між роликами; в той же час датчики відстежують робочі параметри обладнання (наприклад, струм двигуна, вібрацію корпусу ролика), прогнозують зміни навантаження матеріалу та здійснюють коригування параметрів заздалегідь.
Цей режим «виявлення - порівняння - коригування» в режимі-замкнутого{3}}контуру в реальному{2}}часі забезпечує довгострокову-стабільність вихідного розміру частинок, навіть у складних робочих умовах, таких як коливання розміру частинок корму та зміни властивостей матеріалу, він може підтримувати заданий стандарт розміру частинок, що є технічною перевагою, якої не можуть досягти щокові дробарки та молоткові дробарки.
Підводячи підсумок, можна сказати, що в рамках тенденції процесу збагачення до вдосконалення та ефективності Mineral Sizes, завдяки можливості точного регулювання розміру частинок, рівномірному розподілу продукту та потенціалу для інтелектуального контролю, поступово замінює традиційні щокові дробарки та молоткові дробарки в певних сценаріях застосування.
Будова Склад Мінеральних Сейзерів
Можливість точного контролю розміру частинок Mineral Sizer невіддільна від його вишуканої, міцної та точно скоординованої структурної конструкції.
Точний контроль розміру частинок за допомогою подвійної-дискової валкової дробарки невіддільний від її вишуканої, міцної та точно узгодженої конструкції. Кожен компонент зосереджений навколо основних вимог «стабільності, точності та довговічності», що забезпечує довгострокову-ефективну роботу обладнання. Основні компоненти та функції:
Передавальний пристрій
Він складається з вибухозахищених-двигунів, гідравлічних муфт -обмежувального типу, редукторів і зубчастих муфт -у формі барабана, він забезпечує стабільну потужність котка.
Гідравлічні муфти граничного-типу можуть пом’якшувати удари, забезпечувати гнучкий запуск і мати функції захисту від перевантаження;
редуктори використовують такі бренди, як Frenard, SEW або еквівалент, мають конструкцію з паралельним валом, мають ККД трансмісії, що перевищує або дорівнює 96%, мають високу здатність до перевантаження та автоматичну систему контролю температури;
барабанні зубчасті муфти оснащені запобіжними штифтами та мають-функцію самовирівнювання, прості в установці та працюють плавно та надійно.
Роликова збірка
Будучи компонентом дроблення серцевини, він складається з роликових корпусів, зубчастих втулок/дискових пластин і головок валів.
Корпуси роликів виготовлено з високо-матеріалів із зубчатою формою дзьоба орла або структурою типу ножа, а матеріал — над-високоміцний-зносостійкий сплав із поверхневою твердістю HRC 50–55 і ударною в’язкістю AK, що перевищує або дорівнює 48 Дж/см²;
зубчасті пластини/ковпачки дисків можна швидко замінити окремо, а деякі використовують імпортні ріжучі зуби (наприклад, Lindometal), які надійно фіксуються;
у роликових підшипниках використовуються роликові підшипники SKF/FAG із великим зазором, що само-вирівнюються, у поєднанні з централізованим автоматичним змащенням і подвійним ущільненням (механічний лабіринт + фторкаучукове масляне ущільнення), що ефективно запобігає потраплянню пилу та води та подовжує термін служби.
Синхронні передачі
Встановлені на хвостовій частині ролика, вони мають високо-точну сітчасту конструкцію, щоб забезпечити синхронне протилежне обертання двох роликів, уникаючи заклинювання та нерівномірної сили.
Шестерні обробляються науглерожуванням і загартуванням, мають високу поверхневу твердість зуба, стабільну передачу та ефективно гарантують стабільність положення зачеплення зуба дроблення.
Опора корпусу та основи
Корпус являє собою зварювану конструкцію зі сталевих листів із внутрішньою обшивкою зі зносостійких облицювальних пластин -NM500 із терміном служби не менше 3 років;
базова опора - це чавун або зварна сталева конструкція з хорошою жорсткістю. Вхідний і вихідний отвір обладнано фланцевими ущільнювальними інтерфейсами-типу, у поєднанні з ущільнювальною повстю та отворами для збору пилу, що ефективно запобігає переповненню пилу та відповідає вимогам захисту навколишнього середовища.
Характеристики розмірів мінералів
● Точна зернистість, високий вихід
Mineral Sizers використовує унікальний принцип «попереднього-просіювання», із дробильними зубами, що нагадують сито, що обертається.
Перед тим, як матеріал потрапить у зону дроблення, частинки, дрібніші за цільову зернистість, пройдуть безпосередньо через неї, тоді як тільки великі матеріали будуть захоплені та подрібнені.
Цей метод селективного дроблення істотно зменшує надмірне{0}}дроблення, забезпечуючи однорідну зернистість продукту та надзвичайно високий вихід, ефективно відповідаючи вашим суворим специфікаціям для кінцевого продукту.
● Довговічний і простий в обслуговуванні
Зуби для дроблення серцевини виготовлені з над-високо{1}}зносостійкої-легованої сталі та проходять точне лиття та термічну обробку. Твердість поверхні досягає HRC50-55, з чудовою ударною в'язкістю та надзвичайно довгим терміном служби.
У той же час ми використовуємо модульну конструкцію, і деталі, -схильні до зносу, такі як втулка шестерні та кришка шестерні, можна швидко замінити окремо, не розбираючи весь роликовий вал. Це означає коротший час технічного обслуговування, менше запасів запасних частин і, таким чином, значне зниження-ваших довгострокових витрат на експлуатацію та обслуговування.
● Зменшення пилу та економія енергії, екологічність
На відміну від традиційного обладнання, яке використовує удар і стиснення для дроблення, Mineral Sizers покладається на низьку-швидкість зсуву та сили розтягування для дроблення матеріалів. Цей «м’який» метод подрібнення потребує менше енергії та може зменшити споживання енергії до 20%. У той же час, оскільки він уникає інтенсивного впливу, утворення пилу контролюється на надзвичайно низькому рівні, робоче середовище чистіше, і воно легко відповідає суворим стандартам охорони навколишнього середовища.
● Захист від перевантаження, стабільна робота
Обладнання об’єднує три{0}}систему захисту від перевантаження: механічну, електричну та сенсорну. Основна гідравлічна муфта-обмежувача крутного моменту може ефективно амортизувати ударні навантаження та автоматично припиняти передачу потужності при зустрічі з об’єктами, які не-зламаються (наприклад, залізом). У той же час система підтримує функцію автоматичного реверсу, яка може швидко видаляти заблоковані матеріали, максимізуючи захист дробарки та приводу, а також забезпечуючи безперервність і стабільність виробництва.
● Конструкція проти-блокування, можливість адаптації
Унікальне розташування зубців і конструкція коробчатої конструкції дозволяють обладнанню -самоочищатися, ефективно запобігаючи прилипанню матеріалу та блокуванню. Навіть під час обробки матеріалів із високим-вологістю та високим{3}}вмістом мулу він може підтримувати безперебійну роботу, забезпечуючи чистий вихідний отвір і вирішуючи проблему подрібнення вологих матеріалів.
Сфери застосування розмірів мінералів
Завдяки видатній здатності контролювати розмір часток і численним перевагам, Mineral Sizers широко застосовувалися у великих масштабах у різних галузях промисловості, ставши ключовим обладнанням для дроблення:
Майнінг: Використовується для подрібнення таких мінералів, як вугілля, залізна руда, вапняк, граніт і базальт. Він особливо підходить для процесів із суворими вимогами до над-швидкості дроблення, наприклад дроблення перед сортуванням вугілля та перед-попереднім відбором залізної руди;
Переробка корисних копалин: Він забезпечує однорідний розмір частинок для процесів розділення, таких як гравітаційне розділення, магнітне розділення та флотація, зменшуючи втрати дрібного порошку та покращуючи швидкість відновлення цільових мінералів, і широко використовується на підприємствах з переробки мінералів для золота, срібла, міді, заліза тощо;
Будівельні матеріали та металургія:Він використовується для попередньої -обробки таких матеріалів, як цементна сировина (вапняк, глина), пісок і гравій, кокс і доменний шлак, гарантуючи, що розмір частинок матеріалів відповідає вимогам наступних виробничих процесів, а також покращує якість будівельних матеріалів і ефективність металургійного виробництва.
Охорона навколишнього середовища: У будівельному сміття
Вибірa Розміри мінералівєне просто про придбання окремої одиниці обладнання; мова йде про впровадження вдосконаленого рішення для процесу дроблення, яке може підвищити вартість кінцевого продукту та знизити загальні експлуатаційні витрати.
Якщо ви шукаєте найкраще рішення проблеми контролю розміру частинок матеріалу, ми готові запропонувати вам професійну технічну консультацію та індивідуальні рішення.
Негайно зв’яжіться з нашими експертами з дроблення, щоб отримати індивідуальне рішення для контролю розміру частинок і підвищити виробничу потужність і ефективність!
