Щоб вирішити проблему видалення дрібних домішок після збирання соломи, сировина кукурудзяної соломи з розміром зерна менше 10 мм була розділена на 9 сортів розміру зерна за допомогою аналізу зразківекран для компосту, а потім були проведені теплові характеристики та випробування на осідання. За допомогою порівняльного випробування теплових характеристик сировини кукурудзяної соломи з різними розмірами частинок було проаналізовано частку та вплив пилу та інших дрібних твердих домішок у сировині з різними розмірами частинок. Встановлено, що масова частка пилу матеріалів із розміром частинок 0,2~0,33 та<0.2mm was more than 50, but the percentage of total mass was only 3.39. Therefore, it is suggested that the best size range of raw material screening is <0.33mm. Optimized and modified screening and impurity removal device, the best working conditions of the technical parameters are: screen length 1000mm, screen diameter 500mm, screen inclination Angle 10%, speed 34r/min, screen mesh aperture 0.33mm. Using the device, screening condition determination test, verification and comparison test and economic analysis, it is found that: the use of the screen after the material pressing block forming, volatile and calorific value has been greatly increased, ash reduced 25.21 greatly reduce the straw material on the key parts of the molding machine caused by wear and slag risk of combustion equipment. After sifting, the economic value of the pressing fuel is increased to 563.5 yuan /, which can increase the income by 6.91. This paper presents a screening technology and auxiliary equipment suitable for the large-scale production of biomass molding fuel in China, which provides technical support for the cleaning process of biomass fuel and provides important parameter basis for the energy utilization of straw.
Будучи чистим відновлюваним джерелом енергії, рослинні залишки, такі як солома, можна спресувати в паливо для формування біомаси, яке може безпосередньо замінити вугілля та має великий потенціал застосування. Однак через велику кількість домішок у сировині для соломи (метал, пластикова тканина, пил, ґрунт, дрібний пісок тощо)-I впливає на якість паливних продуктів для формування біомаси.
У подрібненій соломі менший вміст домішок великого розміру, таких як метал і пластикова тканина,<0.01, while the content of small particle size impurities such as dust and sand is higher. The composition of the dust is complex, and the fine sand and stone it contains will aggravate the wear of the key parts of the molding equipment. The mixed dust and small particle size materials will directly affect the calorific value and combustion characteristics of the fuel. Therefore, in the straw molding production, should try to remove the small particle size impurities.
Дослідження та застосування скринінгу в Китаї здебільшого зосереджені у вугільній шахті, металургії, хімічній промисловості, будматеріалах та інших аспектах. Кілька досліджень, які використовуються в галузі енергії біомаси, також зосереджені на процесі отримання сировини та транспортування матеріалу 123, що не може вирішити проблему видалення малих і середніх домішок із соломи після збору врожаю.
Тому в цій статті в основному вивчається сировина кукурудзяної соломи з розміром частинок менше 10 мм. Він призначений для вивчення впливу пилу та інших дрібних частинок на якість сировини кукурудзяної соломи шляхом порівняльного випробування термічних характеристик сировини кукурудзяної соломи різних розмірів, аналізу пропорції та впливу домішок у сировині різних розмірів, висунення найкращого діапазону розмірів скринінгу сировини, підвищення чистоти сировини, оптимізації конструкції пристрою для видалення домішок між дробаркою та формувальною машиною. Щоб забезпечити якість палива формованої кукурудзяної соломи, він забезпечує параметри для використання енергії соломи.
3.1. Трансформація та обробка компостного барабанного сита за допомогою вищезазначеного тестового аналізу та посилання на велику кількість літератури на основі попереднього виробництва компостного барабанного сита F перетворення та обробки. Сито ролика регулюється за співвідношенням довжини-діаметра, кута занурення та швидкості ролика, а отвір становить 5 мм, що може видаляти домішки соломи з розміром частинок 5 мм.
У загальній індустрії скринінгу компостних барабанів діапазон кута занурення становить 25, а застосування кута скринінгу від домішок у солом’яному формуванні значно перевищує це значення.
Це пов’язано з тим, що вміст домішок у солом’яних матеріалах є відносно невеликим, як правило, менше 3, рідко більше 10. Таким чином, оригінальна обробка грохотом для компосту: довжина циліндра грохота 1000 мм, діаметр 500 мм, нахил 10, відповідно до попередньої обробки грохота з отвором 0,33 мм, швидкість двигуна контролюється перетворювачем частоти через ланцюгову передачу та під’єднаний шпиндель ролика. щоб керувати обертанням барабанного сита, щоб досягти мети видалення домішок розміром частинок 0,33 мм.
3.2 Найкращий робочий стан компостного барабанного сита визначає, що просіювання барабана має бути у каскадному русі, наскільки це можливо, щоб уникнути відцентрового та ковзаючого руху 1-7, у поєднанні з літературою та тестом встановлено, що коли швидкість барабана становить 22 об/хв, матеріал з’являється явище ковзання; При швидкості обертання циліндра 40 об/хв виникає відцентровий рух. Таким чином, за допомогою контролю швидкості валика, зі швидкістю просіювання як основним індексом, досягайте найкращих робочих умов грохота для компосту.
Результати випробувань наведені в таблиці 5. Через контроль швидкості обертання екран для компостувипробування показує, що швидкість обертання компостного барабана зростає з 24 об/хв до 38 об/хв, а швидкість просіювання спочатку збільшується, а потім зменшується. Коли швидкість обертання становить 34 об/хв, ефект видалення домішок є найкращим, і це визначається як найкращий робочий стан.
3.3 Шляхом порівняння швидкості формування блоку пресування соломи та термохімічних технічних характеристик блоку пресування до та після просіювання сировини було проаналізовано ефективність видалення домішок компостним барабаном. За оптимальних параметрів випробування роликовим просіюванням було відібрано подрібнені купи соломи, розміщені на відкритому повітрі, . 1 кг соломи, сформованої пресуванням блоку після встановлення просіюючого пристрою, і 1 кг соломи, сформованого пресуванням блоку без встановлення просіювача, було взято відповідно. Після сушіння та рівномірного змішування були перевірені термохімічні характеристики.
Відповідно до випробувального аналізу термохімічних технічних характеристик матеріалів до і після просіювання в таблиці 6 видно, що швидкість формування частинок соломи до і після просіювання має незначний вплив, але вміст золи в матеріалах після просіювання значно зменшується, з 13,21 до просіювання до 9,88, а вміст золи зменшується на 25,211.
Значно знижується зольність, що зменшує вплив зносу ключових частин формувальної машини та шлаку на засмічення пальника. Летючість і теплотворна здатність значно зросли. Випаровуваність після скринінгу зросла на 3,52, а теплотворна здатність зросла на 11,27 порівняно з показником до скринінгу.
