Розміри мінералівв основному використовують двошвидкісні машини для приводу валу дробильного молотка. Двигун підвішений на вхідному кінці редуктора, швидкість 1480pm, потужність 160kw, а вал дробильного молотка приводиться в рух синхронно. Після розрахунку він розроблений як редуктор, що приводиться в дію високо-точною цементацією, загартованою поверхнею зуба та чотири-ступеневою евольвентною передачею з 6-рівневою точністю.
1. Основні технічні вимоги до деталей редуктора
(1). Кришка ящика та ящик. Після зварювання коробки та кришки необхідно вчасно усунути внутрішню напругу та провести випробування на водонепроникність. Через дві години спостерігайте за витоками. Кришка та коробка повинні бути піддані дробеструйній обробці, а маслостійка грунтовка повинна бути нанесена відповідно до специфікації контракту протягом не більше шести годин. Після шліфування кришки коробки та поверхні з’єднання коробки з’єднуються, на підставі відсутності кріплення гвинтів, при перевірці застосовується калібр 0,05 мм, і всі позиції не можуть перевищувати 1/3 поверхні з’єднання. Паралельність і допуск положення отвору кожної центральної лінії підшипника у вертикальному та горизонтальному напрямках становлять 7 рівнів.
(2). спорядження. Твердість поверхні зуба становила 58~63hrc, а відпущена твердість становила 228 269hb. Після обробки цементацією та загартуванням ефективна глибина загартування становить 2,2–3 мм, твердість серцевини 30–34hrc і рівномірне шліфування обох сторін шестерні. Після чорнової обробки деталей спробуйте перевірку дефектів, і не може виникнути проблем, що вплинуть на роботу деталей. Під час магнітно-порошкового контролю після шліфування зубів не може виникнути тріщин. При перевірці спорядження всі предмети точні до 6 рівня.
2. Механічна обробка деталей редуктора Конструкція та процес виготовлення редуктора включає чотири фактори: точність обробки кожного діаметра валу, точність обробки форми зуба шестерні, точність складання редуктора, точність обробки отвору коробчатого вала. Процес проектування та виробництва потребує повного розуміння та освоєння вищезазначених факторів впливу, але інші фактори не можна ігнорувати, щоб повністю задовольнити потреби дизайну. Виходячи з цього, вищезазначені фактори впливу будуть контролюватись наступними способами.
(1). Обробка зубчастих коліс. Точність обробки зубчастого колеса буде впливати на якість верстата, тому сточування зубів необхідно проводити після грубої і тонкої накатки шестерні. Цей метод обробки використовує сучасне обладнання зубошліфувальної машини zstz10, представленої в Німеччині, а також може використовувати обладнання для комплексного тестування зубчастих коліс pfs11-1600 у Німеччині, щоб своєчасно перевіряти похибки шестерні, форми зуба, напрямку зуба тощо, як правило, з 5-рівневою точністю виявлення. Щоб забезпечити точність визначення похибки зубчастого колеса, необхідно розумно застосувати метод обробки, що поєднує вимірювання та шліфування, тобто налаштувати шліфувальну машину відповідно до параметрів, наведених у проектному кресленні. Грубо пошліфуйте зуби шестерні та зніміть шестерню, побачивши світло. Використовуйте випробувальне обладнання, щоб провести розумну перевірку, а потім налаштувати відповідні параметри зубошліфувальної машини відповідно до відповідних даних виявлення. Після завершення регулювання проводять напівтонне шліфування і центрування на зубчастій машині, а потім проводять наступну машинну перевірку. Повторюйте описані вище дії, доки не буде виконано вимоги до дизайну.
(2) Обробка шийної шестерні вала та вала. В процесірозміри мінералівобробка зубчастих коліс, особлива увага приділяється обробці поверхні узгодження валу. Проектування та виготовлення повинні відповідати вимогам щодо шорсткості поверхні та точності креслення, а потім використовувати метод зовнішнього шліфування після тонкого точіння для завершення виробництва. Оскільки діаметр шліфувального валу неможливо відшліфувати за один раз у виробництві, необхідне багаторазове шліфування, щоб зменшити проблему вторинного захоплення. На одній стороні валу потрібно зарезервувати патрон, щоб визначити положення вилки та затискача, щоб зовнішній діаметр двох кінців валу відповідав вимогам конструкції коаксіального ступеня.
(3). Обробка коробки. Процес проектування системи коробки передач належить до ковальсько-зварювальної конструкції. Частина кування становить частину отвору для вала, а зварювання сталевої пластини становить інші частини. Отвір є ключовою частиною обробної коробки. За звичайних обставин, для коробки, яка становить менше ніж 500 мм проміжок отворів осі на обох кінцях, після знаходження правильного, удару по двох отворах осі та висування ножа з одного боку, щоб контролювати явище, коли ударний стрижень виходить за межі деформації, що впливає на інший кінець отворів осі. Проміжний метод виявлення має справу з розточуванням, грубим розточуванням кожного отвору та виявляє відповідну ситуацію двох отворів, щоб визначити, чи має діапазон похибок, указаний у проектному кресленні. Якщо діапазон проектної похибки перевищено, необхідно вжити відповідних заходів для регулювання глибини інструменту та величини подачі верстата, щоб завершити виявлення та нагляд після налаштування, доки не будуть виконані вимоги проектного креслення.
(4).Розміри мінералівзбираємо редуктор. Основою безперебійної доставки редуктора є складання, а складання є завершальним процесом виробництва та обробки редуктора. При обробці деталей, якщо сукупна похибка буде впливати на якість, то для повного усунення похибки необхідно провести аналіз вузла редуктора і перевірку.