У середині та наприкінці 1980-х рр.дробарка розміру мінералівзросла з розвитком технології градуйованого дроблення за кордоном і стала новим дробильним обладнанням. Дробильні зуби розташовані по спіралі на зубчастому ролику, і матеріал розбивається шляхом обертання паралельних зубчастих роликів навпроти або навпроти один одного. Оскільки обладнання лише більше, ніж розмір продукту подрібнення матеріалу, і менше, ніж розмір продукту безпосередньо сито, тому його також називають дробаркою для просіву. Дробарка для сортування мінералів повною мірою використовує такі характеристики, що міцність на зсув і розтяг матеріалів є набагато нижчими за міцність на стиск, і використовує сили зсуву та розтягування для подрібнення матеріалів 1. Таким чином, дробарка з розміром мінералів має такі характеристики, як низьке споживання енергії, невелика над-швидкість дроблення, проста структура, зручне обслуговування тощо. Це одне з незамінних дробильних установок у багатьох великих вугільних шахтах і відкритих-шахтах Китаю.
1. Існуючі проблеми пристрою подрібнення балок
Дробарка розміру мінералів 2PGC-1370 обрана шахтою в Китаї. Встановлена потужність становить 2 × 250 кВт, діаметр дробильного ролика — 1370 мм, виробнича потужність — 2 000 т/год, максимальний розмір частинок, що подаються, — 1 500 мм, розмір частинок, що розвантажуються, — 300 мм, а матеріал для дроблення — вапняк.
Після введення в експлуатацію та запуску обладнання сила дроблення валика велика, оклюзійний матеріал гладкий, а вихід досягає стандарту. Однак після 3 місяців використання фіксовані болти зламаних балок часто ламалися, їх замінювали в середньому раз на 1-2 місяці. Пізніше міцність зламаного болта була змінена з 10,9 до 12,9, і болт знову зламався після використання протягом приблизно двох місяців.
1.1 Будова балочного подрібнювача
Дробарка розміру мінералівскладається з двигуна, гідромуфти, редуктора, зубчастої муфти, дробильного ролика, коробки та дробильної балки. Його структура показана на малюнку 1. Верхня зона між зубами двох дробильних вальців є основною зоною дроблення, яка головним чином відповідає за дроблення великих матеріалів через оклюзію зубів дробильного вальця. Дві трикутні зони між нижнім дробильним валком і дробильною балкою є вторинною зоною дроблення. Вторинне дроблення матеріалів може бути реалізовано за допомогою оклюзії зубів дробильного валка та зубів дробильної балки. Через два дроблення коефіцієнт дроблення може досягати приблизно 6: 1, рівномірний розмір частинок розряду.
Дробарка розміру мінералів є ключовим компонентом для реалізації вторинного дроблення, покращення коефіцієнта дроблення та контролю розміру частинок. Пристрій для руйнування балки складається з корпусу зламаної балки, зубів зламаної балки та пристрою регулювання розміру частинок, і його структура показана на малюнку 2. Зламана балка закріплена на коробці болтами, а зуби зламаної балки з’єднані зі зламаною балкою через плоску шпонку та закріплені болтами. У міру зносу дроблячих зубів розмір частинок викиду також буде збільшуватися. У цей час розмір частинок, що випускаються, можна регулювати за допомогою пристрою регулювання розміру частинок (див. Малюнок 3). Спосіб регулювання: повертаючи довгий болт, підніміть зламану балку на відповідну висоту, потім розслабте довгий болт, додайте прокладку, відрегулюйте зламану балку, а потім зафіксуйте її фіксуючим болтом. А саме, шляхом зменшення відстані між дробильним роликом і дробильною камерою дробильної балки, щоб компенсувати ступінь зносу зубів дроблення, щоб знову відповідати встановленим вимогам до розміру частинок.
1.2 Перевірте міцність болтів
Зважаючи на злам фіксованого болта, вважається, що зламана балка спричинена надто великою силою. На болт використовується високоміцний болт M36-. Щоб запобігти ослабленню зламаної балки, вибирається більший попередній натяг F. Дорівнює 350 000 Н. Силова діаграма зламаної балки показана на малюнку 4.
2 Заходи з покращення
Після того, як болт буде зламано, якщо його не лікувати вчасно, зламана балка буде зміщена, і зуби дробильного валка та зуби дробильної балки будуть заважати один одному, в результаті чого зуби дробильного валка будуть надто швидко зношуватися або навіть ламатися. Тому при зустрічі з вогнетривкими або щільними матеріалами шахта повинна бути особливо обережною. Як тільки струм навантаження трохи збільшиться, слід негайно зменшити швидкість подачі або вимкнути машину, щодня перевіряти болти та вчасно замінювати проблеми. Було випробувано декілька підходів для вирішення цієї проблеми, але було обрано простий практичний метод-кріплення клином, як показано на малюнку 5.
Простір у корпусі оригінальної дробарки для сортування мінералів використовується для збільшення опорної рами та клинового заліза на обох кінцях шафи. Клиновий залізо та опорна рама підходять для поверхні з нахилом 1:12, використовуючи невеликий нахил, клин надійніший, його нелегко втратити. Опорна рама міцно приварюється до коробки, а клинове залізо використовується для рівномірного затягування між зламаною балкою та опорною рамою. Після того, як болти міцно закріплені, клинову залізну точку приварюють до опорної рами. Коли потрібно відрегулювати розмір частинок, необхідно лише відшліфувати точкове зварювання клинового блоку, підняти зламану балку, а потім затягнути клин і загвинтити фіксуючий болт після повторного{6}}вирівнювання. Клинова конструкція повністю використовує клинове залізо, щоб витримувати горизонтальну силу роздавлювання, а фіксований болт отримує лише вертикальну силу без горизонтальної сили зсуву, що значно підвищує надійність болтового з’єднання.