Спечені блоки, отримані в процесі піскоструминного спікання свинцевого концентрату та свинцево-цинкового змішаного концентрату, розбиваються під час багато-процесу дроблення. Після перших двох етапів дроблення частина кваліфікованих гарячих спечених блоків безпосередньо надсилається в доменну піч, а більшість решти кваліфікованих спечених блоків і матеріалу під ситом розбиваються на останніх двох етапах для отримання зворотного матеріалу, який відповідає вимогам певного розміру частинок.
В останні роки в процесі виробництва чавуну, щоб покращити відновлюваність доменної печі та запобігти сегрегації частинок, а також посилити виробництво, висуваються певні вимоги до розміру частинок спеченого блоку, що надходить у доменну піч, тому також прийнято багато{0}}процес дроблення. Перший агломераційний завод Оіта, щойно побудований і введений в експлуатацію в Японії в 1972 році, вимагає, щоб розмір спеченого блоку в доменній печі не перевищував 35 мм, і застосовує три-процес дроблення, а ефективна площа спікання агломераційної машини становить 5×80 метрів 2.розміри мінералівможуть добре контролювати кваліфікований розмір блоку, тому вони використовуються на другому етапі дроблення.
Сучасні великі-нафтопереробні заводи вимагають безперервного виробництва систем спікання. Температура спеченого блоку в мінеральних розмірах може досягати 650 ~ 750 градусів, а умови роботи надзвичайно суворі. Через високу температуру спеченого блоку та абразивні властивості зубчаста пластина дробарки дуже легко зношується, що серйозно впливає на нормальну роботу дробарки. Тому необхідно шукати матеріал із високою зносостійкістю до високотемпературного спеченого блоку, щоб продовжити термін служби зубчастої пластини дробарки; З іншого боку, також необхідно використовувати знімну структуру з’єднання зубної пластини, щоб адаптувати зубну пластину, яку можна легко завантажувати, розвантажувати та замінювати. Щоб забезпечити нормальну роботу підшипників, необхідно також зменшити або усунути вплив гарячих матеріалів на підшипники. Оскільки дробарка працює з ударною та крутою вібрацією, коливання крутного моменту дуже велике, тому зовнішнє динамічне навантаження зубчастого валка значно збільшується, тому необхідно додати ланку в систему, яка може ефективно пом’якшувати вплив крутої вібрації. У процесі виробництва спікання сторонні речовини неминуче потраплять у дробарку. Щоб зменшити поломку «роликів», мінеральні розміри повинні мати більшу «ємкість сторонніх речовин». І щоб запобігти виходу з ладу «ролика», викликаного сильною перевантаженням потужності, викликаної небезпекою. Наші великі розміри мінералів з гарячоспечених блоків, розроблені для наших клієнтів нафтопереробного заводу в Шаньдуні, були відносно успішними у вирішенні вищезазначених проблем, і це було доведено багаторічною практикою виробництва та експлуатації на заводі.
Основним заходом підвищення зносостійкості зубної пластини є підвищення твердості зубної пластини. Таким чином, необхідний матеріал, який все ще має певну «червону твердість» за робочих умов 650 ~ 700 градусів. Аустенітна сталь з високим вмістом марганцю — це різновид матеріалу з високим -зношуванням, який швидко забезпечує зміцнення за умов удару та високого тиску. Однак після того, як цей матеріал піддається жорсткості водою, а потім знову нагрівається до 550~750 градусів, карбід, розчинений в аустеніті, знову випадає в осад, і міцність і пластичність сталі різко знижуються, що призводить до твердості та крихкості. Оскільки хром є сильним карбідоутворюючим елементом, очікується, що додавання відповідної кількості хрому до сталі з високим вмістом марганцю ще більше покращить її «червону твердість». Хромомарганцево-аміачна аустенітна сталь є високотемпературною анти-окислювальною сталлю, яка після обробки твердим розчином має високотемпературні механічні властивості, але під дією високої температури протягом тривалого часу через «другу фазу» осадження та термічне окрихчення, особливо в діапазоні 800 ~ 900 градусів, є найінтенсивнішим. Робоча температура зубчастої валкової дробарки становить 650~700 градусів, і ми контролюємо вміст хрому та кремнію в матеріалі як нижню межу, щоб очікувати, що він матиме тенденцію до старіння, твердості та крихкості, а також підтримувати належну міцність. Повністю використовуйте крихкість старіння матеріалу зубної пластини в робочих умовах зубчастого ролика, щоб покращити зносостійкість термічного матеріалу, тому ми вибираємо два типи матеріалів. Після двох років використання у виробництві ефект хороший, середня швидкість зносу зубів дробильної пластини не перевищує 1 (мм/місяць). Зубчастий ролик складається з восьми-корпуса ролика та знімної зубчастої пластини. · Зубчаста пластина дроблення і корпус валка з'єднані болтами. Болти та гайки виготовлені з низько-хромо-молібденово-перлітової сталі, щоб запобігти ослабленню з’єднання внаслідок ослаблення напруги. Для компенсації термічної деформації до болтового з'єднання додається тарілчаста пружина.
З огляду на навантажувальні характеристики великого моменту інерції, такі як мінеральні розміри, і надійні вимоги до динамічного захисту від перевантаження, гідравлічна муфта-обмежувача моменту повинна мати зовнішні характеристики повного-падіння, тобто права частина критичної точки має бути крутою, ліва частина критичної точки до низької швидкості змінюється на градієнтні характеристики, а значення крутного моменту точки гальмування наближається до значення номінального точка. Щоб в основному досягти цієї зовнішньої характеристики, можна використовувати кругові параметри гідравлічної муфти-обмежувача моменту. Для діапазону потужностей розмірів мінералів, необхідних для велико-агломасштабної машини, що використовується зараз, для гідравлічного з’єднання можна використовувати закриту-конструкцію з алюмінієвого сплаву, що самоохолоджується, що більше підходить для характеристик одно-виробництва, а також є простим і надійним.