Спечене вугілля, вироблене в процесі піскострумного спікання змішаного концентрату вугілля та свинцю-цинку, розбивається за допомогою багато-процесу дроблення. Після перших двох етапів дроблення частина кваліфікованого блоку гарячого спікання безпосередньо надсилається в доменну піч, а більша частина кваліфікованого блоку спікання, що залишився, і матеріал під ситом розбиваються через другі два етапи дроблення для отримання зворотного матеріалу, який відповідає вимогам певного розміру частинок. В останні роки в процесі виробництва чавуну, щоб покращити відновлюваність доменної печі та запобігти сегрегації частинок, а також посилити виробництво, висуваються певні вимоги до розміру частинок спеченого блоку, що надходить у доменну піч, тому також прийнято багато-процес дроблення. Перший агломераційний завод Оіта, щойно побудований і введений в експлуатацію в Японії в 1972 році, вимагає, щоб розмір спеченого блоку в доменній печі не перевищував 35 мм, і застосовує три-процес дроблення, а ефективна площа спікання агломераційної машини становить 5×80 метрів.
2. Розміри мінералівможуть добре контролювати кваліфікований розмір блоку, тому вони використовуються на другому етапі дроблення.
Сучасні великі-нафтопереробні заводи вимагають безперервного виробництва систем спікання. Температура спеченого блоку в мінеральних розмірах може досягати 650 ~ 750 градусів, а умови роботи надзвичайно суворі. Через високу температуру спеченого блоку та абразивні властивості зубчаста пластина дробарки дуже легко зношується, що серйозно впливає на нормальну роботу дробарки. Тому необхідно шукати матеріал із високою зносостійкістю до високотемпературного спеченого блоку, щоб продовжити термін служби зубчастої пластини дробарки; З іншого боку, також необхідно використовувати знімну структуру з’єднання зубної пластини, щоб адаптувати зубну пластину, яку можна легко завантажувати, розвантажувати та замінювати. Щоб забезпечити нормальну роботу підшипників, необхідно також зменшити або усунути вплив гарячих матеріалів на підшипники. Оскільки дробарка працює з ударною та крутою вібрацією, коливання крутного моменту дуже велике, тому зовнішнє динамічне навантаження зубчастого валка значно збільшується, тому необхідно додати в систему зв’язок, який може ефективно пом’якшувати вплив крутої вібрації. У процесі виробництва спікання сторонні речовини неминуче потраплять у дробарку. Щоб зменшити відмову «ролика», потрібно, щоб подвійні розміри мінеральних речовин мали велику «пропускну здатність для сторонніх речовин». І щоб запобігти виходу з ладу «ролика», викликаного сильним перевантаженням потужності, викликаної небезпекою. Розроблені нами для нафтопереробного заводу великі подвійні мінеральні розміри блоку гарячого спікання успішно вирішили вищевказані проблеми та досягли хороших результатів після багатьох років практики експлуатації на заводі.
Основним заходом підвищення зносостійкості зубної пластини є підвищення твердості зубної пластини. Таким чином, необхідний матеріал, який все ще має певну «червону твердість» за робочих умов 650 ~ 700 градусів. Аустенітна сталь з високим вмістом марганцю витримує удари та сили високого тиску, щоб покращити її «червону твердість». Хромомарганцево-азотна аустенітна сталь є високотемпературною анти-окислювальною сталлю, після обробки твердим розчином має високотемпературні механічні властивості, але під дією високої температури протягом тривалого часу через «другу фазу» осадження та термічне окрихчення, особливо в діапазоні 800 ~ 900 градусів, є найінтенсивнішим.розміри мінералівпрацюють при температурі від 650 до 700 градусів C. Ми також контролюємо вміст хрому та кремнію в матеріалі як нижню межу, щоб очікувати, що він матиме тенденцію до старіння та крихкості, зберігаючи відповідну міцність. Повністю використовуйте крихкість старіння матеріалу зубної пластини в робочих умовах зубчастого валка для покращення зносостійкості термічного матеріалу, тому ми вибираємо два типи матеріалів, хімічний склад яких показано в таблиці 2. Після двох років використання у виробництві ефект хороший, середня швидкість зношування зубів дробильної пластини не перевищує 1 (мм/місяць). Зубчастий ролик складається з восьми-стороннього корпусу ролика та знімної зубчастої пластини (2A). · Зубчаста пластина дроблення і корпус валка з'єднані болтами. Болти й гайки виготовлені з низько{11}}хромо-молібденової перлітової сталі з низьким вмістом вуглецю, щоб запобігти ослабленню з’єднання внаслідок ослаблення напруги. Для компенсації термічної деформації до болтового з'єднання додається тарілчаста пружина.
За певних умов він швидко надає робоче зміцнення, що є міцним -зношувальним матеріалом. Однак після того, як цей матеріал піддається жорсткості водою, а потім знову нагрівається до 550~750 градусів, карбід, розчинений в аустеніті, знову випадає в осад, і міцність і пластичність сталі різко знижуються, що призводить до твердості та крихкості. Оскільки хром є сильним карбідоутворюючим елементом, очікується, що додавання відповідної кількості хрому до сталі з високим вмістом марганцю усуне вплив високотемпературних умов на надійність роботи підшипника, а головний вал і посадочне місце підшипника змушені охолоджуватися водою одночасно. Порожнистий вал оснащений двома пістолетами-розпилювачами, один з яких нерухомий, а інший рухається разом з рухомим роликом.Розміри мінералівмають центральний наскрізний отвір в головному валу, що сприятливо впливає на процес гарту.